TIMWOODS 八大浪费
区分增值活动(VA)、非增值活动(NVA)和必要的非增值活动(NNVA)
T Transport 运输
系统中不必要的产品移动。如：导尿管离急诊部距离太远、物料在车间之间反复搬运。
I Inventory 库存
过量库存产生仓储成本、移动成本和资金占用。如：消耗品库存积压、仓库在库药品过多。
M Motion 动作
系统中不必要的员工动作。如：因布局不合理导致的走动、操作员每天多走路几百米。
W Waiting 等待
等待下一道工序或事件发生的空闲时间。如：生产完工后等QA、病人在等待区等预约。
O Overproduction 过量生产
超出客户需求或提前生产。丰田认为这是最严重的浪费，因为它会掩盖其他所有问题。
O Overprocessing 过度加工
超出标准要求的加工。如：过多未经使用的签名、超出产品规格要求的额外工序。
D Defects 缺陷
修复不合格品所消耗的时间。如：源头错误导致返工、手术设备漏计、药物剂量错误。
S Skills 技能
未充分利用员工的才能和创造力 — 员工疲惫不堪而导致改善意愿低下。
VSM 实践技巧
📝 画图技巧
用铅笔和A3大纸！先画Door-to-Door层面（你最有影响力的范围）。一个人画图，一个人计时，一个人记录。先不管数据细节，先画出整体流程框架。
👥 团队协作
限制8-12人。分组收集数据后回到作战室汇总。走现场(Gemba Walk)时带上秒表和卷尺，不要用历史数据！问操作员：你怎么知道做什么、做多少？
🎯 数据真实性
记录实际数据而非历史平均。如果没条件记录，用范围代替均值（如5-30m）。所有时间单位保持一致（建议用秒或分钟）。
🔍 识别浪费
关注WIP堆积处、最长等待处、信息传递断点。从客户视角定义价值 —— "客户愿意为这步付费吗？"量化每一步的等待时间。
📊 数据分析
Takt Time是基准线，比较每个工站的C/T与Takt。C/T > Takt = 瓶颈。C/T << Takt = 产能过剩。重点关注PCE是否 < 5%，这是改善信号。
🚀 从当前到未来
未来状态VSM不是一步到位的。问自己：哪里可以建立连续流？哪里需要超市拉动？哪个点做生产排程？如何均衡生产？哪些步骤可以合并/取消？